La otra vida de los neumáticos de Seseña

El vertedero de neumáticos de Seseña antes de su incendio./
El vertedero de neumáticos de Seseña antes de su incendio.

Aunque la naturaleza tarda más de 500 años en descomponerlos, la tecnología permite que puedan terminar en campos de césped artificial, suelos de seguridad de parques infantiles, que sirvan como pararraíles o incluso en la suela del calzado que usamos a diario

EDURNE MARTÍNEZmadrid

La naturaleza tarda más de 500 años en descomponer un neumático (en el mejor de los casos). La ley exige que desde 2003 toda rueda fuera de uso debe recaucharse si se puede para alagar su vida, o reciclarse bajo estrictos controles que eviten cualquier tipo de contaminación. Como ha quedado patente en el incendio de Seseña, la realidad en España no es exactamente esta.

la empresa madrileña Grupo Soltécnica Renovables calcula que el incendio del vertedero de Seseña ha quemado 80 millones de euros, el valor de las gomas si hubieran sido correctamente tratadas y recicladas.

Pero lo que sí es un hecho es que cada vez más empresas deciden apostar por el reciclaje de productos nocivos para el medio ambiente, como es el caso de los neumáticos. Y aunque no es un proceso sencillo, la tecnología permite que los neumáticos puedan terminar en campos de césped artificial, suelos de seguridad de parques infantiles, que se conviertan en efectivos pararraíles o en la suela del calzado que usamos a diario.

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Una de las que ha apostado por ello es Signus, el primer gestor de neumáticos del país, cuyo objetivo es que las ruedas dejen de ser basura y se conviertan en materiales reutilizables. La empresa llega a gestionar cerca de 152.000 toneladas de cubiertas usadas al año. Para que la recogida sea efectiva, los puntos en los que se generan estas gomas usadas deben cumplir una serie de normas como el correcto almacenaje o las pertinentes garantías de salud laboral, comentan desde la empresa.

Entre los objetivos de Signus está buscar nuevos mercados y más aplicaciones para el caucho reciclado, por lo que trabaja en diversos proyectos de I+D. Uno de los más destacados que la empresa llevó a cabo durante el año pasado fue el proyecto Recysole, que en colaboración con Ecoalf, una compañía centrada en moda sostenible, nació con el objetivo de buscar elementos para fabricar suelas de calzado que tuvieran el contenido de caucho más elevado posible.

Y es que la moda -aunque suene extraño- es uno de los sectores más implicados. Ecoalf, empresa madrileña que desde hace seis años diseña y vende por todo el mundo ropa y calzado fabricado a partir de materiales reciclados, aportando un punto de sostenibilidad al mundo de la moda, puso en marcha un proyecto con Signus en su fábrica de Arnedo (La Rioja) para la fabricación de chanclas de playa creadas a partir de neumáticos usados.

El fundador de la compañía, Javier Goyeneche, asegura que estuvieron probando diferentes granulometrías de ruedas y se dieron cuenta de que solo podían trabajar con las de tipo tractor camión. "Los neumáticos son muy complicados porque contienen muchos metales y nosotros lo que queremos es convertir esa rueda en polvo, explica.

El gran proyecto de innovación que conseguimos es que todos los materiales están pegados por calor, no tiene ningún tipo de pegamentos ni coagulantes. Esto nos llevó casi 14 meses de I+D", afirma Goyeneche. Y si hasta ese momento lo normal era recuperar polvo de neumático en un 40%, su primera meta fue hacerlo en un 75%. El modelo final de 'flip flops' que salió del centro alcanzaba el 100%.

Por otro lado, desde Signus aseguran que el componente principal y el más abundante en los neumáticos es el caucho, con el que se produce polvo para diferentes aplicaciones como los campos de césped artificial, pistas deportivas y suelos de seguridad en parques infantiles.

Vías ferroviarias

Pero los neumáticos reciclados también tienen usos más industriales. La constructora sevillana Azvi ha desarrollado un nuevo material compuesto para vías ferroviarias a partir de una mezcla de material granular y caucho triturado procedente de Neumáticos Fuera de Uso (NFU).

La solución son pararraíles con mejores prestaciones que los existentes en términos de elasticidad, durabilidad y aislamiento frente a ruidos y vibraciones por el paso de los trenes que los actuales. El proyecto Campovía, respaldado por la Corporación Tecnológica de Andalucía (CTA), se basa en una intensa labor de I+D que como resultado da un material compuesto con aplicación en cualquier estructura ferroviaria.

Desde Azvi aseguran que los resultados de este proyecto "otorgan un valor añadido a sus servicios y suponen una ventaja competitiva por la introducción de materiales compuestos". Los clientes del nuevo producto son las entidades que gestionan la infraestructura ferroviaria a nivel estatal, autonómico y local.

El uso del caucho procedente del proceso de transformación de los NFU como material reciclado en obras públicas valoriza enormemente este subproducto.

 

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