Investigadores usan azúcar como el ingrediente clave para el reciclaje de aerogeneradores

Con más de cien metros de altura, estas edificaciones están compuestas de acero, cemento, hormigón, cobre, aluminio, resinas y fibras de vidrio y carbón. Precisamente, estas son las que más quebraderos de cabeza dan a los fabricantes y propietarios de estas herramientas que proveen de energías renovables. Hace unos años, una imagen de un vertedero lleno de los 'brazos' de estos molinos desató la polémica. La fotografía se correspondía con el vertedero de Casper en el estado de Wyoming, al oeste de Estados Unidos. Allí se apilan más de 1.000 aspas que esperan su eliminación, la capacidad máxima es de 9.000.

Una cifra que se puede alcanzar en los próximos años debido a la gran demanda de energía eólica en todo el planeta. Se espera que las palas de las turbinas generen más de 43 millones de toneladas de residuos en vertederos a nivel mundial para mediados de este siglo. Un grave problema ambiental que, si bien, no se descompone y no contamina acuíferos y terrenos de los vertederos, sí que supone un problema de espacio que puede estar a punto de resolverse.

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En España, ya se trabaja en varias fábricas de reciclaje de palas de aerogeneradores, pero en Estados Unidos han ido directamente al manual de ingredientes de estas. Las resinas que compactan las fibras de vidrio y de carbón hacen que sea muy difícil destruirlas. Ahora, una investigación del Laboratorio Nacional de Energías Renovables de Estados Unidos ha encontrado un 'pegamento' más 'bio' y muy conocido: azúcar.

En concreto es azúcar no comestible extraída de madera, restos vegetales, aceite de cocina usado y desechos agrícolas. ¿Su nombre? PECAN, el acrónimo en inglés de Polyester Covalently Adaptable Network. «Tiene un rendimiento similar a la resina actual que se usa en la industria», aseguran los investigadores en un artículo publicado en la revista Science. «Además supera a otras que se plantean como reciclables», añaden.

En la actualidad, muchas palas de aerogeneradores se acumulan en vertederos o se trituran para convertirse en firmes para las calzadas y hasta zapatillas. «Nuestro proceso permitió descomponer el prototipo de pala en 6 horas», revelan.

Este nuevo material desarrollado por los investigadores estadounidenses se puede reciclar tras un baño de metanol calentado a más de 220 grados. «Así se convierte en un líquido elástico que se puede moldear en una nueva forma», revelan. Así, en poco menos de un cuarto de día, el prototipo de 9 metros se deshizo. Ahora el reto está en escalar al tamaño real. «Hemos podido replicar los mismos procesos de fabricación que se utilizarían en la escala de palas de 60, 80 y 100 metros», apunta Robynne Murray, coautora de la investigación. «Además, los costes para la industria no aumentan porque se pueden usar los actuales moldes de construcción con la nueva resina», señala la investigación. «El hecho de que algo sea bioderivable o reciclable no significa que vaya a ser peor», aclaran.